Produzione del granulo

L’impianto di granulazione delle poliolefine estratte dal plasmix è nato nel 2013 ma è stato revampato nel 2021: nel corso dell’estate abbiamo inaugurato una seconda linea, che ha consentito di triplicare la capacità complessiva dell’impianto.

Tutte le poliolefine riciclate hanno un’unica provenienza: le raccolte differenziate toscane degli imballaggi leggeri arrivano nell’impianto Css di Revet che insiste nello stesso stabilimento in modo da garantire una filiera del riciclo a km zero, certificata e garantita: il Css separa gli imballaggi per tipologia di materiale e per colore e invia il misto poliolefinico all’adiacente impianto di riciclo e granulazione.

Le due linee  dell’impianto di riciclo sono state pensate per rispondere a due diverse esigenze: la linea mutuata dal vecchio impianto, completamente rinnovata e molto più efficiente, continuerà a produrre granulo di altissima qualità. Quasi  una produzione sartoriale, perché ogni miscela viene studiata dal nostro ufficio Ricerca & sviluppo in base al prodotto finale che dovrà essere stampato.

La nuova linea invece, realizzata in collaborazione col partner industriale Montello Spa, leader italiano nel riciclo delle plastiche, garantisce una produzione di massa, destinata a mercati ormai  consolidati e in grado di assorbire grandi quantità di materia prima seconda.

Processo produttivo

Il plasmix, derivante dal processo di selezione dell’impianto CSS di Revet, viene caricato sul nastro di trasporto e inviato al trituratore. Un deferrizzatore intercetta e toglie eventuali frazioni di materiale ferroso, prima di inviare il resto alle lavatrici che hanno il compito eliminare tutti i residui cellulosici.

Successivamente il materiale viene fatto confluire nelle vasche flottanti che permettono di separare i materiali plastici in base al peso specifico: solo le poliolefine non affondano e procedono verso la fase di asciugatura ed essiccatura per eliminare qualsiasi traccia di umidità.

A questo punto i ‘flakes’ di materiale poliolefinico passano da un buffer di accumulo e quindi da un agglomeratore che lo prepara per entrare nell’area nell’estrusore monovite che lo trasforma in una massa fluida. 

Un ultimo sistema di filtri laser consente di eliminare le impurità residue e di inviare la ‘pasta viscosa’ al secondo estrusore bivite, che compounda il materiale fuso con eventuali additivi, masterbatches, coloranti o cariche che permettono di creare la miscela su misura per il prodotto che dovrà essere stampato.

Infine la massa viene avviata alla testa di granulazione a caldo, dove il materiale viene tagliato in granuli e raffreddato. I granuli, così formati, passano da un vaglio vibrante che scarterà quelli imperfetti o troppo piccoli (che saranno riprocessati), mentre quelli di dimensioni adeguate (3 mm) saranno raccolti nel silos di stoccaggio e miscelazione.

Mercato e prodotti

Il mercato delle materie prime seconde è in evoluzione, soprattutto in vista dell’applicazione della direttiva europea Sup (single use plastic) che mira da una parte a penalizzare l’usa e getta, e dall’altra a incentivare l’utilizzo di materie riciclate per realizzare nuovi prodotti.

Revet vuole farsi trovare pronta: ha triplicato la propria capacità produttiva di granulo riciclato proprio per venire incontro a tutte le aziende che decideranno di sposare l’economia circolare e l’utilizzo di materie prime seconde.

Qualsiasi oggetto stampato a iniezione può essere stampato a partire dai granuli ottenuti dal riciclo del plasmix: tegole leggere, pavimentazioni carrabili, fioriere, vasi, utensili per la casa, compostiere, giochi per bamini, particoli per l’edilizia, l’arredamento e l’automotive….

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