da La nazione del 27/04/2020 riportiamo questa interessante riflessione proposta da Basf sul futuro dell'industria della plastica

CESANO MADERNO (Monza e Brianza) «Guanti, mascherine, componenti biomedicali, pellicole per alimenti e tanto altro: dopo essere stata percepita come un problema, la plastica è tornata ‘in auge’ ma Basf è al lavoro da tempo per rendere questo materiale più sostenibile e intelligente, anche dopo la crisi Covid-19». Lo assicura Lorenzo Bottinelli, ad del ramo italiano della multinazionale chimica tedesca presente nel Paese dal 1946, con uno staff di 1.500 persone e 13 siti, di cui quattro in Lombardia, due in Emilia e gli altri in Piemonte, Veneto, Toscana e Lazio.

Con oltre 900 persone impiegate nella produzione di diversi composti chimici Basf «è attiva a pieno regime, nel rispetto della sicurezza dei lavoratori in ogni fase, dalla mensa al ricevimento merci, dai dispositivi di protezione individuali fino agli schermi in plexiglass installati per evitare i contatti». Bottinelli, cosa si produce in Italia? «Molecole fondamentali per la plastica in molti settori, fra i polimeri vantiamo due produzioni importanti. A Pontecchio Marconi (Bologna), produciamo additivi, antiossidanti e stabilizzanti alla luce, che rendono le plastiche resistenti agli agenti atmosferici. Sono usati nei teli per le serre impiegate in agricoltura che con i nostri additivi durano fino a tre anni, invece che uno, ma anche nel settore automotive, nel packaging alimentare e nelle applicazioni durevoli come i cavi elettrici o le fibre tessili. A Villanova D’Asti e Zingonia, in provincia di Bergamo, invece, produciamo poliuretani, prodotti versatili usati in molti settori: automobile, medicale, materassi, cuscini e calzature tra gli altri». L’annuncio della plastic tax ha influito sugli ordinativi? «Nessuna produzione realizzata in Italia è direttamente colpita. Siamo, però, preoccupati per gli impatti che potrà avere sui nostri clienti. Per questo, siamo impegnati con tutta la filiera a trovare soluzioni per un’industria circolare della plastica. La tecnologia può aiutare in diversi modi. Da 15 anni, infatti, commercializziamo polimeri biocompostabili. Oggi investiamo sul chemcycling, la tecnologia che permette di riciclare la frazione di plastica che non può essere recuperata con il processo meccanico». Di cosa si tratta? «Il riciclo chimico riporta il ‘plastic mix’, comprese plastiche miste e sporche, allo stato di materia prima (olio di pirolisi) da utilizzare insieme alle fonti fossili, per creare nuovi polimeri da reimpiegare anche in applicazioni sanitarie o alimentari. Un obiettivo irraggiungibile col riciclo meccanico. Il chemcycling può fare da volano economico perché permette di recuperare rifiuti plastici integrandoli in un processo di economia circolare. Inoltre, stiamo elaborando un’innovazione nella direzione della tracciabilità, via blockchain». Cioè? «Una marcatura chimica delle plastiche, mediante additivi, per garantire la tracciabilità di provenienza del materiale riciclato. Per questo, Basf ha stretto una partnership con l’israeliana Security Matters, in grado di realizzare un ‘codice a barre molecolare’ su solidi, liquidi e gas. La blockchain interviene con la scansione per certificare il ‘watermark’ all’interno del polimero». Che tipo di ricerca si svolge in Italia? «A Villanova abbiamo un centro di competenza che aiuta i clienti italiani a realizzare calzature resistenti e confortevoli per il tempo libero e per il lavoro. A Pontecchio, abbiamo il ‘Weathering center Europe’ che studia l’impatto degli agenti atmosferici sui materiali con macchinari che ne accelerano l’invecchiamento. I ricercatori hanno contribuito inoltre a realizzare il nuovo additivo Tinuvin NOR 356, presentato alla fiera di settore a Dusseldorf. Sarà usato nei teli per serre in agricoltura biologica e lo produrrà il nuovo reparto che aprirà a settembre realizzato con un investimento di circa 20 milioni di euro».

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